Diagrama de presión-entalpía del refrigerante
El diagrama de presión-entalpía del refrigerante muestra la línea de líquido saturado y la línea de vapor saturado seco. La figura está dividida en tres áreas, como se muestra en la siguiente figura.
La figura de arriba ilustra tres zonas: a la izquierda de la línea de líquido saturado está la zona de líquido subenfriado; el área entre la línea de líquido saturado y la línea de vapor saturado seco representa la zona de vapor saturado húmedo; y a la derecha de la línea de vapor saturado seco está la zona de vapor sobrecalentado.
La figura 1 muestra ocho tipos de líneas y seis parámetros:
- Línea de líquido saturado (X = 0)
- Línea de vapor saturado seco (X = 1)
- Línea de isosequedad, parámetro X (con valores fijos; en la figura, no se muestran las líneas entre X = 0 y X = 1)
- Isobaras, parámetro p (valores fijos)
- Isotermas, parámetro t (valores fijos)
- Línea de entalpía isotrópica, parámetro h (valores fijos)
- Línea de isoentropía, parámetro S (valores fijos)
- Línea de volumen isométrico, parámetro v (valores fijos), o línea isopicna, parámetro p (valores).
Entre los parámetros mencionados, la presión de saturación y la temperatura son parámetros de estado independientes. Cuando se conoce la presión o la temperatura, el otro valor se puede encontrar utilizando la tabla de propiedades termodinámicas de saturación del refrigerante.
Adicionalmente, conocer dos de estos parámetros permite localizar un punto en el diagrama lgp-h que represente dicho estado donde se puedan leer los valores de otros parámetros relevantes. Es necesario comprender y familiarizarse con las diferentes curvas de componentes que se muestran en la Figura 1 junto con la aplicación del diagrama de presión-entalpía y el ciclo frigorífico representado en ella.
Consideremos la Figura 2, donde se representa el ciclo teórico de un refrigerador de una sola etapa en el diagrama de presión-entalpía.
Como se muestra en la Figura 2, la sección central muestra los siguientes procesos: 1—2 representa el proceso de compresión isentrópica del refrigerante en el compresor , comenzando desde la presión de evaporación (P O ) hasta la presión de condensación (P k ).
El siguiente proceso, 2-4, implica tanto el enfriamiento isobárico como la condensación que se producen en el condensador , donde el vapor sobrecalentado se enfría para convertirse en vapor saturado seco. Luego, se producirá el proceso de condensación para convertir el vapor saturado seco en un estado líquido. El último proceso 4-5 ilustra la regulación del refrigerante líquido, donde se vaporiza parcialmente y, al mismo tiempo, su presión disminuye.
El proceso de estrangulamiento de la válvula (donde el valor de entalpía permanece inalterado) se ilustra mediante la presión de condensación P k , que desciende hasta la presión de evaporación P O .
A continuación, el proceso 5—1 muestra el proceso de evaporación isobárica en el evaporador. En este proceso, el líquido refrigerante absorbe calor dentro del evaporador y luego se evapora completamente en vapor saturado seco.
Refrigerantes y salmueras de cámaras frigoríficas
I. Sistema de refrigeración
El medio utilizado en el ciclo de refrigeración se denomina refrigerante. El refrigerante es esencial para que se produzca el ciclo de refrigeración dentro de un sistema. Es el responsable del intercambio continuo de energía con el sistema de refrigeración y el entorno externo que da lugar a su cambio constante de estado térmico.
Dado que el objetivo del refrigerante es enfriar, funciona utilizando el compresor en el sistema de refrigeración para transferir continuamente calor de los productos que necesitan enfriamiento al ambiente circundante.
El refrigerante experimentará el proceso de vaporización a baja presión y temperatura dentro del evaporador y se condensará en el condensador a alta presión a temperaturas normales, cambiando su estado de gas a líquido.
No todas las sustancias pueden utilizarse como refrigerantes , sólo se permiten aquellas que son capaces de vaporizarse y condensarse dentro del rango de operación. El cambio de estado del refrigerante durante el funcionamiento es principalmente una transformación física sin cambios químicos.
Cuando un refrigerante dentro del sistema de refrigeración permanece sellado, se puede reciclar y utilizar durante un período prolongado. A veces pueden producirse pequeñas fugas en las válvulas , lo cual es normal, pero es recomendable repararlas o reemplazarlas de inmediato para disminuir o minimizar la pérdida de refrigerante.
Actualmente, hay una variedad de refrigerantes disponibles en el mercado, cada uno con características y propiedades diferentes y variables, pero ninguno se alinea exactamente con los requisitos ideales.
Los fabricantes deben realizar un análisis exhaustivo de los diferentes sistemas de refrigeración y temperaturas de funcionamiento antes de elegir un refrigerante. Dado que ahora nos encontramos en un entorno centrado en la seguridad, es necesario tomar decisiones fundamentadas mediante comparaciones después de evaluar los diferentes refrigerantes.
1. Refrigerante amoniaco
El amoníaco (NH3), descubierto por primera vez en 1774, fue conocido inicialmente por su solubilidad en agua, por lo que se utilizó inicialmente en refrigeradores de absorción en 1859. El primer compresor de refrigeración de amoníaco surgió en 1873, lo que indica su aplicación temprana como refrigerante.
Con su larga historia como refrigerante natural, se utiliza ampliamente en la mayoría de las instalaciones de almacenamiento en frío de tamaño mediano y grande debido a sus excelentes propiedades térmicas y bajo consumo de energía en comparación con otras alternativas de refrigerantes. Además, es más asequible, respetuoso con el medio ambiente y no daña la capa de ozono. Solo en los Estados Unidos, aproximadamente el 85% de las instalaciones públicas de almacenamiento en frío utilizan amoníaco como refrigerante, lo que indica su amplia popularidad incluso en los países más desarrollados.
a. El amoniaco es un gas incoloro.
Una de las características del amoniaco es su fuerte olor acre a temperatura y presión normales. En condiciones normales, la presión de evaporación del amoniaco en los sistemas de refrigeración oscila entre 0,098 y 0,491 MPa, lo que reduce la posibilidad de infiltración de aire en el sistema.
La presión de condensación del amoniaco oscila generalmente entre 0,981 y 1,57 MPa, lo que indica una presión moderada. Su rango de refrigeración va de -70 ℃ a +5 ℃, que es el rango que se utiliza habitualmente en varios sistemas de refrigeración, no inferior a -60 ℃.
El gas amoniaco se disuelve fácilmente en agua y, a temperatura normal, una unidad de volumen de agua puede disolver 900 veces el volumen del gas amoniaco. En los sistemas de refrigeración, generalmente se requiere amoniaco con una pureza del 99,8 % (fracción de volumen) o superior; de lo contrario, puede afectar las características de producción de frío del amoniaco.
El amoniaco presenta una resistencia mínima al flujo en los sistemas de refrigeración y posee una alta conductividad térmica. Se encuentra disponible en el mercado a precios bajos.
b. Precauciones de seguridad con el amoniaco
A presión y temperatura normales, el amoniaco no arde, pero cuando alcanza una concentración y temperatura específicas, se vuelve inflamable y puede provocar incendios o explosiones. Esto sucede porque, a altas temperaturas, el amoniaco se descompone en hidrógeno y oxígeno. El amoniaco puede encenderse cuando se mezcla con aire en concentraciones de entre el 11% y el 14%, mientras que las concentraciones de entre el 16% y el 25% crean un riesgo de explosión si se expone a una llama abierta.
Para evitar accidentes, es necesario garantizar que la temperatura y la presión de escape del compresor se mantengan dentro de límites seguros durante el funcionamiento. También se deben purgar periódicamente los gases no condensables del sistema de refrigeración para reducir el riesgo de explosiones.
Aunque el amoníaco está clasificado como una sustancia química de clase 4 ligeramente peligrosa, es altamente tóxico para el cuerpo humano. También posee un fuerte olor penetrante y puede irritar los ojos, la piel y los órganos respiratorios. El contacto con la piel puede provocar hinchazón o, en casos peores, congelación. La exposición prolongada al amoníaco en el aire (alrededor del 0,5 % al 0,8 %) provocará mareos, disminución de la presión arterial y pulso débil debido al envenenamiento.
En casos graves, provoca daños en las vías respiratorias que pueden derivar en bronquitis, neumonía, edema pulmonar y dificultades respiratorias. En caso de fuga de gas amoniaco en un almacén, es necesario trasladar rápidamente la mercancía fuera del área para evitar la contaminación.
Una de las ventajas del amoníaco es que no daña ni agota la capa de ozono ni contribuye al efecto invernadero, lo que lo convierte en un refrigerante ecológico y sostenible.
c. Amoniaco puro anhidro
El amoníaco no corroe el acero , pero se vuelve destructivo y corrosivo para las aleaciones de zinc, cobre y bronce, excepto el bronce de estaño y fósforo, cuando hay humedad. Esta es la razón por la que los componentes y las piezas ubicadas dentro del sistema de refrigeración no deben estar hechos de los materiales indicados anteriormente, excepto las piezas que requieren lubricación, como bujes, cojinetes y anillos, que pueden estar hechos de bronce de estaño y fósforo.
d. Amoniaco puro
Lo importante que hay que recordar cuando se trabaja con amoníaco puro es que no reacciona químicamente con el aceite lubricante, pero si hay humedad en el sistema de refrigeración, se pueden formar emulsiones que reduzcan el rendimiento del aceite lubricante. Por lo tanto, es fundamental instalar un separador de aceite en el sistema de refrigeración para aislar el aceite lubricante de los gases de escape, ya que el amoníaco no es soluble en ellos. El aceite lubricante puede contaminar las tuberías, las superficies y los intercambiadores de calor del sistema, lo que reduce el rendimiento de la transferencia de calor.
e. El amoniaco es un gas altamente irritante.
El amoniaco, cuando se filtra incluso en pequeñas cantidades, se puede detectar fácilmente por su olor. También puede utilizar papeles de prueba y reactivos de fenolftaleína para identificar si hay fugas. El papel cambiará de color a rojo si se detecta una fuga
2. Freón
El freón, ya sea en forma de vapor o líquido, es incoloro, transparente, inodoro, en su mayoría no tóxico para el cuerpo humano y difícil de encender o explotar. Se evapora a -40,8 ℃ y se solidifica a -160 ℃. Además, no es corrosivo para los metales y los no metales, por lo que es uno de los refrigerantes más utilizados en la industria de la refrigeración y el aire acondicionado.
En comparación con el amoniaco, el freón tiene una menor capacidad de refrigeración por unidad de volumen, pero tiene mayor densidad y mayor resistencia al flujo. A pesar de tener estas características, el freón contribuye al efecto invernadero y a los problemas de agotamiento de la capa de ozono, por lo que las agencias de protección ambiental abogaron por su prohibición.
Cuando el contenido de freón en el aire alcanza entre el 20% y el 30% de la fracción de volumen, se vuelve detectable y supone un riesgo de asfixia. Por ello, se buscan alternativas como los hidrocarburos y los clorofluorocarbonos como sustitutos.
Cuando se utiliza freón como refrigerante, es necesaria una ventilación y circulación de aire adecuadas, ya que, cuando hay humedad en el sistema, existe la posibilidad de que se hidrolice, especialmente si está en contacto con metales. Puede reaccionar debido al cloruro de hidrógeno y al fluoruro de hidrógeno ácidos que se producen, lo que provoca corrosión, especialmente en el magnesio y sus aleaciones, por lo que se deben evitar materiales como el magnesio y el zinc.
La presencia de humedad en el sistema de refrigeración puede provocar otros problemas, como la formación de un “tapón de hielo” en la válvula de mariposa . En ese caso, deberá instalar un filtro secador en el sistema de refrigeración de freón. También debe elegir materiales específicos, como caucho de cloroetanol o CH-1-3, como material de sellado cuando trabaje con freón, ya que disuelve el plástico orgánico y el caucho, lo que puede provocar fugas del refrigerante.
Una de las características del freón es su falta de olor, por lo que su detección es difícil. Los detectores halógenos se utilizan habitualmente para comprobar fugas de freón. También se pueden utilizar lámparas de detección de fugas, detectores electrónicos de fugas o líquido jabonoso concentrado para la detección.
El freón, como sustancia química, se puede clasificar en tres clases:
- Productos clorofluorocarbonados, abreviados como CFC, como R11, R12, R113 y otros.
- Productos hidroclorofluorocarbonados, abreviados como HCFC, como R22 y R123.
- Productos hidrofluorocarbonados, abreviados como HFC, como R32, R152, R404A y R507A.
Los CFC, como el R12, se clasifican como sustancias controladas de Clase I porque son las que tienen el mayor impacto negativo sobre la capa de ozono, por lo que su uso está prohibido. Los HCFC, como el R22, dejarán de utilizarse en los países desarrollados en torno a 2030, a raíz del Protocolo de Montreal, mientras que los países en desarrollo deberán dejar de utilizarlos en 2040.
Alemania, Italia, Suiza y algunos países desarrollados ya dejaron de utilizarlo en el año 2000, mientras que en Estados Unidos el R22 está prohibido desde 2010. Se espera que China acelere la interrupción de su uso.
El R404A es un refrigerante azeotrópico mixto ternario, incoloro, inodoro y no inflamable. Está compuesto por R125 (fracción de volumen del 44 %), R143a (fracción de volumen del 52 %) y R134a (fracción de volumen del 4 %).
El R404 también tiene buena estabilidad térmica y baja toxicidad y tiene una mayor capacidad de enfriamiento que oscila entre el 4% y el 11% en comparación con el R22. Por eso es una buena opción en diversas aplicaciones, como aire acondicionado, refrigeración de temperatura media a baja y sistemas industriales de agua fría. Se considera uno de los mejores y principales reemplazos del R22 porque se alinea con las regulaciones ambientales.
Una desventaja del R404A es su costo relativamente alto, lo que hace que se ofrezcan productos falsificados en el mercado. Es recomendable tener cuidado y verificar la autenticidad del producto antes de comprarlo y usarlo.
El R507A es un refrigerante azeotrópico mixto, incoloro, inodoro, no inflamable, con buena estabilidad térmica y baja toxicidad. Está compuesto por R125 (fracción de volumen del 50 %) y R143a (fracción de volumen del 50 %).
Tiene un punto de ebullición estándar de -47,1 °C y ofrece una mayor capacidad de enfriamiento, que va del 7 % al 13 %, en comparación con el R22. También es ligeramente mejor que el R404A en términos de rendimiento, por lo que se utiliza en las mismas aplicaciones que el R404A.
La mejor opción a la hora de cambiar de refrigerantes es optar por productos respetuosos con el medio ambiente, como el R404A y el R507A. Aunque el coste actual es elevado, con la retirada del R22, los precios futuros pueden bajar. Además, como los fabricantes están actualizando constantemente su tecnología, la mayoría de los sistemas de refrigeración pueden admitir varios tipos de refrigerantes, como el R22, el R404A y el R507A, por lo que no es necesario cambiar el equipo de refrigeración al cambiar de refrigerante.
3. Dióxido de carbono
El dióxido de carbono (CO2 ) es un refrigerante natural conocido por su seguridad, su no inflamabilidad y su respeto por el medio ambiente. Es incoloro e inodoro, más denso que el aire, químicamente estable y no supone ningún daño para las personas ni los alimentos.
En caso de incendio, el dióxido de carbono también puede actuar como agente extintor. Con una fracción de volumen de casi el 99,9 % en el sistema de refrigeración, el dióxido de carbono es prácticamente no corrosivo para todos los materiales.
En China, un sistema de enfriamiento secundario llamado cascada NH3 – CO2 , que utiliza tanto dióxido de carbono como amoníaco, está ganando popularidad y aplicación práctica.
En comparación con los sistemas de refrigeración con amoníaco, el dióxido de carbono exhibe una tasa de expansión del volumen gaseoso menor después de la evaporación.
Debido a la importante capacidad de enfriamiento por unidad de volumen del dióxido de carbono, que es cinco veces mayor que la del amoníaco, una pequeña cantidad de líquido se evapora al estado gaseoso dentro de las condiciones originales de conservación del calor.
El proceso de evaporación produce un pequeño aumento de volumen en comparación con el sistema de refrigeración de amoníaco, lo que contribuye a la absorción de calor externo. Los cambios de presión después de la evaporación en el sistema de dióxido de carbono son notablemente menores y muestran un aumento estable y gradual en comparación con el aumento rápido en los sistemas de amoníaco. Por lo tanto, no hay necesidad inmediata de mantenimiento de la presión al apagar el sistema.
En caso de fuga de dióxido de carbono dentro de un sistema de refrigeración en cascada, se observan dos características distintivas:
- En primer lugar, en caso de fugas de líquido en las tuberías, el dióxido de carbono tiende a formar hielo seco en la pared exterior de la tubería, bloqueando eficazmente los pequeños puntos de fuga.
- En segundo lugar, cuando la presión supera los 3,5 MPa (presión manométrica), se produce una fuga significativa de dióxido de carbono líquido, lo que da lugar a la formación de una cantidad sustancial de hielo seco.
Este hecho no supone una amenaza directa para el personal, pero en el improbable caso de que una tubería se rompa debido a una manipulación incorrecta, la mayor parte del dióxido de carbono derramado se transforma en hielo seco, con una pequeña parte en estado gaseoso. Esto da al personal tiempo suficiente para evacuar, lo que evita la asfixia, la pérdida del conocimiento o los desenlaces fatales. Es importante señalar que durante el proceso de sublimación del hielo seco, el contacto directo con la piel puede provocar congelación localizada.
4. Comparación entre el sistema de refrigeración con amoniaco y el sistema de refrigeración con freón
Los sistemas de refrigeración se dividen principalmente en sistemas de refrigeración de amoníaco y sistemas de refrigeración de freón.
La comparación es la siguiente:
- Inversión única: Los sistemas de refrigeración con amoníaco de tamaño mediano a grande necesitan menos inversión que los sistemas con freón debido a los altos precios de los equipos, tuberías, refrigerantes, aceites y otros componentes que necesitan los sistemas de refrigeración con freón.
- Costos de operación: El amoniaco como refrigerante es más económico, tiene una gran capacidad de enfriamiento por unidad, consume menos energía y es fácil de operar. Si bien el precio del refrigerante freón es relativamente alto, la capacidad de enfriamiento de la unidad es pequeña y el consumo de energía y los costos de operación son relativamente altos.
- Características respetuosas con el medio ambiente: El refrigerante de amoníaco es un refrigerante natural y tiene un bajo coeficiente de agotamiento de la capa de ozono, por lo tanto, no daña el medio ambiente, mientras que los refrigerantes de freón se eliminarán gradualmente debido a sus propiedades destructivas en la atmósfera.
- Características de ahorro de energía: Los sistemas de refrigeración con amoníaco tienen un coeficiente de refrigeración mayor y mejores efectos de ahorro de energía en comparación con el freón, que tiene un coeficiente menor y un efecto de ahorro de energía deficiente.
- Seguridad: Aunque el amoníaco es un refrigerante inflamable, explosivo y tóxico, su olor penetrante hace que sea más fácil de detectar, mientras que el freón es un refrigerante no tóxico, no inflamable y seguro de usar.
- Grado de automatización: Los sistemas de refrigeración con amoníaco en su mayoría se operan y gestionan manualmente, y el grado de automatización es relativamente bajo, mientras que los sistemas de freón tienen un mayor grado de automatización y generalmente no requieren operaciones manuales.
Las instalaciones de almacenamiento frigorífico de tamaño mediano y grande suelen utilizar amoniaco por su estabilidad, menores costes de inversión y de explotación y mejores efectos de ahorro energético. Pero por cuestiones de seguridad, especialmente en instalaciones más pequeñas, optan por sistemas de refrigeración con freón.
5. Clasificación de los niveles de riesgo de los medios
La exposición ocupacional a sustancias tóxicas se refiere a diferentes sustancias que están presentes en las materias primas, productos intermedios y desechos que pueden ingresar al cuerpo humano a través de la nariz, la piel o la boca durante la operación o producción, lo que causa daño a la persona. La “Clasificación de peligros de la exposición ocupacional a sustancias tóxicas” clasifica las sustancias en cuatro categorías: extremadamente peligrosas, altamente peligrosas, moderadamente peligrosas y levemente peligrosas.
II. Refrigerante secundario
Una sustancia que transfiere calor indirectamente en un sistema de refrigeración se denomina refrigerante secundario. Su finalidad es aprovechar la capacidad de refrigeración del refrigerante primario para enfriar otros componentes.
Los refrigerantes se clasifican en gas, líquido y sólido. Los refrigerantes gaseosos incluyen aire, mientras que los refrigerantes líquidos incluyen agua y salmuera. Tanto el hielo como el hielo seco se clasifican como refrigerantes sólidos. Tenga en cuenta que durante la sublimación, el hielo seco se convierte directamente en gas sin pasar por el estado líquido.
Los requisitos para el refrigerante secundario son los siguientes:
- No se decolora, no es corrosivo y no es tóxico para el cuerpo humano. No debería causar daños a otras sustancias, como la corrosión de los metales.
- Su capacidad de calentamiento específica debe ser alta para ayudar a reducir la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida para mantener la capacidad de enfriamiento dentro de los estándares.
- Debe tener una viscosidad y una densidad bajas para reducir la pérdida de resistencia. Los refrigerantes con alta viscosidad reducen el rendimiento de transferencia de calor.
- Su punto de congelación debe ser bajo para permanecer en estado líquido durante la operación.
- Tiene buena estabilidad química.
- Debería ser barato y poder localizarse y comprarse fácilmente.
En los sistemas de refrigeración, los refrigerantes secundarios más utilizados son el aire y la salmuera. El punto de congelación del agua es de 0℃, pero cuando se añade sal, esta temperatura de congelación se reduce.
Cuando la temperatura de la salmuera desciende hasta su punto de congelación, parte del agua de la solución se congela, lo que aumenta la concentración de la solución restante, lo que a su vez reduce aún más el punto de congelación de la solución restante hasta su punto más bajo.
La cantidad de sal contenida en una unidad de masa o de volumen de una solución de salmuera se denomina concentración de la salmuera. A una determinada temperatura, la cantidad máxima de sal que se puede disolver por unidad de volumen de una solución se denomina solubilidad. La solución de agua salada se denomina solución saturada.
Si la concentración de una solución es menor que su solubilidad, se convierte en una solución insaturada. La velocidad a la que la sal se disuelve en el agua varía con la temperatura.
La figura 3 ilustra la curva de una solución acuosa de cloruro de sodio.
En las figuras 3 y 4 se muestra una curva de solubilidad, en la que cualquier punto de esta curva representa una solución saturada. Existe un límite entre la solución saturada y la insaturada, y los puntos por encima de la curva indican un estado insaturado.
KB significa un estado insaturado, donde los puntos por encima de su curva también denotan una solución insaturada.
OK designa el punto de congelación, representando agua congelada debajo de la curva.
El punto O significa agua pura, donde la temperatura y la concentración de sal son cero. Al agregar sal al agua, la temperatura de congelación desciende inicialmente a lo largo de la curva OK.
Al llegar al punto K, la sal adicional deja de reducir la temperatura de congelación y se desplaza a lo largo de la curva KB. La intersección de OK y KB indica el punto eutéctico, la temperatura más baja para la solución de salmuera y, en este punto, la salmuera existe como una mezcla de sal sólida y hielo.
El punto eutéctico de la solución acuosa de cloruro de sodio es de -21,2 ℃, mientras que el punto eutéctico de la solución acuosa de cloruro de calcio es de -55,5 ℃. Durante el funcionamiento, la concentración de agua salada disminuye debido a la absorción de humedad del aire. En sistemas abiertos como piscinas de fabricación de hielo con agua salada, la humedad del hielo derretido también reduce la concentración de salmuera con el tiempo.
Para evitar una disminución de la concentración y un aumento de la temperatura de solidificación, es necesario realizar mediciones periódicas de la densidad con un densímetro. Si la concentración disminuye, la reposición con sal mantendrá la salmuera en una concentración adecuada en el tanque de fabricación de hielo.
Además del cloruro de sodio y el cloruro de calcio, también se utilizan refrigerantes como el etilenglicol, el propilenglicol, el etanol y el metanol. El etilenglicol y el propilenglicol son incoloros, inodoros, no electrolíticos y no inflamables. El propilenglicol no es tóxico y es seguro para el contacto directo con alimentos, mientras que el metanol y el etanol son inflamables, por lo que es imprescindible tomar precauciones de seguridad.
El etilenglicol puede provocar una ligera corrosión, por lo que a menudo es necesario utilizar inhibidores de corrosión para minimizar su corrosividad. Para reducir el almacenamiento de amoníaco en cámaras frigoríficas, algunas instalaciones emplean R404A o R507A junto con etilenglicol en un sistema de refrigeración en cascada.
Una bomba dedicada envía etilenglicol de baja temperatura a los intercambiadores de calor de tuberías en cada almacén, lo que garantiza una refrigeración líquida eficiente.
III. Producción de papel de prueba de fugas de amoniaco
1. Papel de prueba de alta sensibilidad
a. Prepare 0,25 gramos de polvo de fenolftaleína, 250 mililitros de alcohol puro y 50 mililitros de glicerina pura. Coloque los tres en un recipiente y revuelva con un palito hasta que el polvo se disuelva por completo. Sumerja un pañuelo de papel blanco limpio en la solución y séquelo al aire. Luego, corte el papel de prueba seco en tiras pequeñas (generalmente de 10 cm × 5 cm) y guárdelo en una bolsa de plástico para usarlo más adelante.
b. Coloque 0,1 gramos de polvo de fenolftaleína en un vaso y añada 100 mililitros de alcohol al 95 %, revolviendo uniformemente para disolver el polvo por completo. Sumerja el papel blanco en la solución, retírelo y séquelo después de humedecerlo, luego corte el papel de prueba en tiras para su uso posterior.
2. Papel de prueba de sensibilidad media
Combine 0,3 gramos de polvo de fenolftaleína y 250 mililitros de alcohol en un recipiente y luego sumerja el papel de prueba en la solución para crear un papel de prueba de sensibilidad media. Este proceso se utiliza en la producción, pero las cantidades son solo aproximaciones.
Al realizar pruebas de fugas, sumerja el papel de prueba en agua del grifo, se pondrá rojo si detecta amoníaco.
3. Papel blanco normal
Las fugas de amoniaco en válvulas, tuberías y equipos se pueden detectar con un papel de prueba. Primero, debe preparar una solución mezclando cantidades adecuadas de polvo de fenolftaleína y agua, luego empape una tira de papel blanco normal en la solución. Puede usar el papel empapado para identificar fugas en el lugar.
Si bien existen instrumentos disponibles para detectar fugas de amoníaco, las tiras de prueba aún se utilizan ampliamente debido a su ido
